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龙华区妇幼保健院门诊楼、住院部改造工程

发表时间: 2019-06-28 09:04:56

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工程地点:深圳市龙华区大浪街道华旺路68号 ​加固方法:碳纤维、粘钢、加大截面、外包钢

工程名称:龙华区妇幼保健院门诊楼、住院部改造工程

专业分包单位:深圳市中南建筑加固技术有限公司

工程地点:深圳市龙华区大浪街道华旺路68号

该建筑由深圳南油工程设计有限公司设计,2002年竣工。该建筑主体为4栋4层框架结构厂房和1栋7层框架结构,其中4栋厂房改为住院部,1栋宿舍改为门诊部。


主要改造内容如下:

改造内容

加固方法

使用材料

备注

加固

碳纤维

碳纤维布

300g/m²

 

粘钢

Q235B、环氧树脂胶


加大截面

混凝土C30、钢筋


碳纤维

碳纤维布

300g/m²

 

粘钢

Q235B、环氧树脂胶


加大截面

灌浆料


碳纤维

碳纤维布

300g/m²

 

粘钢

Q235B、环氧树脂胶


加大截面

灌浆料


剪力墙

外包钢

Q235B、环氧树脂胶


加大截面

灌浆料


  

粘贴钢板

1、工艺流程及材料进场要求

被粘混凝土表面处理→加固构件卸荷→定位放线→钢板焊接、打磨、钻孔→钢板预贴→配胶→涂胶→粘贴加压→固化养护

进场钢板需在监理见证情况下按设计施工图纸要求做材料复试并提交复试报告。化学锚栓需提供厂家资质证书复印件加盖红章、规格型号说明书、合格证等。

2、表面处理:

对洞口边的粘合面,可用硬毛刷沾高效洗涤剂,刷除表面油垢后用冷水冲洗,再对粘合面进行打磨,除去2-3 mm厚表层,直至完全露出新面,并用无油压缩空气吹除粉粒。水钻切割后的月牙,剔凿平整,割掉露出的钢筋头。假如原结构面浇有混凝土面层,需先剔除保护层后粘钢。如混凝土表面不是很脏很旧,则可直接对粘合面进行打磨,去掉1-2 mm厚表层,用无油压缩空气除去粉尘或清水冲洗干净,待完全干燥后用脱脂棉沾丙酮擦拭表面即可。混凝土表面处理后粘钢前地面及固定钢板植化学锚栓孔需经监理做现场隐检记录。

对于新混凝土粘合面,先用钢丝刷将表面松散浮渣刷去,再用硬毛刷沾洗涤剂洗刷表面,或用有压冷气冲洗,待完全干后即可涂粘结剂。

钢板粘结面,须进行除锈和粗糙处理。钢板未生锈或轻微锈蚀,可用喷砂、砂布或平砂轮打磨,直至出现金属光泽。打磨粗糙度越大越好,打磨纹路应与钢板受力方向垂直其后,用脱脂棉沾丙酮擦拭干净。如钢板锈蚀严重,须先用适度盐酸浸泡20min,使锈层脱落,再用石灰水冲洗,中和酸离子,最后用平砂轮打磨除纹道。

3、定位放线

首先按照设计图纸要求并根据现场实际情况,弹出粘贴钢板位置线。

4、在涂胶、粘胶前,先将钢板进行试安装,钢板应与砼面吻合;根据钢板钻孔情况在混凝土结构上用电锤钻孔,并安装好化学螺栓;检查钢板粘贴位置及螺栓孔位是否对正,否则要进行调整。钻孔后需采用吹风机清除孔内灰层后采用丙酮檫试植栓孔方可植栓。

5、配胶

粘钢结构胶分为甲、乙双组份,配比按说明进行配置。要求搅拌充分均匀,随用随配。

6、涂胶

将钢板与混凝土基面用丙酮擦洗干净,用抹刀将配好的胶同时涂抹在已处理好的砼表面和钢板面上,厚度为1-3mm,中间厚边缘薄。

7、粘贴加压

将钢板贴于预定位置,化学锚栓紧固,施压,并采用钢支撑配合木方将钢板整体加压,并用手锤沿粘贴面轻轻敲击钢板,如无空洞声,表示已粘贴敷实。

8、固化养护

结构胶在常温下(5-20℃)可自然固化。夏季施工,1天后即可加载施工,3天后可以达到最大设计使用荷载。加固后,固化期内严禁扰动。

柱子包钢/灌钢

1、施工工艺: 表面处理→安装→预埋胶管→封边→配胶→加压→固化检测→防腐处理

2、施工准备

   施工前应认真阅读设计施工图,必须要将结构面清理干净,按设计图纸,在混凝土粘钢位置测放打磨控制线,待打磨工作完成后补加粘钢位置线。

3、砼表面打磨打磨掉混凝土浮层,直至完全露出坚实新结构面,混凝土表层出现剥落、空鼓、蜂窝、腐蚀等劣化现象的部位应予以剔除,用指定材料修补,裂缝部位应首先进行封闭处理。

4、钢材表面打磨钢材粘接面,须进行除锈和粗糙处理。用砂轮磨光机打掉腐蚀层。打磨粗糙度越大越好,其后擦拭干净。

5、组装焊接根据图纸或洽商要求结合现场实际情况对钢材进行组装焊接,角钢与原结构柱尽量贴紧,竖向基本顺直,如原结构柱出现较大偏差,应进行顺直处理。 型钢骨架各肢安装后,应与缀板、箍板以及其他连接等进行焊接。焊缝应平直,焊波应均匀,无虚焊、漏焊;焊缝的质量应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的要求。其检查数量及检验方法也应按该规范的规定执行。

6、埋管注胶

7、焊缝检验合格后,用环氧砂浆沿钢材边缘封严,结合现场实际情况确定埋管位置及间距。如不埋管,可在角钢和箍板上钻φ6注胶孔,孔间距不大于500mm。

8、严格按结构胶说明书提供的配比配制,搅拌均匀后方可使用。一次配胶量不宜过多,以40~50分钟用完为宜。

9、用气泵和注胶罐进行注胶,注胶时竖向按从下向上的顺序,水平方向按同一方向的顺序,注胶时待下一注胶管(孔)溢出胶为止,依次注胶,直至所有注胶管(孔)均注完。最后一个注胶管(孔)用于出气孔,可不注胶,注胶结束后清理残留结构胶。

10、竣工验收结构胶固化后用小锤轻轻敲击钢材表面,从音响判断粘接效果,如有个别空洞声,表明局部不密实,须再次高压注胶方法补实。

粘贴碳纤维布

1、施工准备→混凝土表面处理→配制、涂刷底胶→基面修复、找平→涂刷浸渍树脂→粘贴碳纤维→表面防护

2、混凝土表面清理

1)混凝土表层出现剥落、空鼓、蜂窝、腐蚀等劣化现象的部位应予以凿除,对于较大面积的劣质层在凿除后应用指定材料修复。

2)存在裂缝部位应按照设计要求首先进行灌缝封闭处理。

3)采用金刚石角磨机,除去混凝土表面的浮浆、油污等杂质,构件基面的混凝土要打磨平整,尤其是表面的凸起部位要磨平,直至见到新结构面为止。转角粘贴处要进行倒角处理并打磨成圆弧状(R≥20㎜)。

4)如需清理的混凝土表面灰尘较多,还需利用无油压缩空气将灰尘吹净。

5)用棉丝蘸丙酮,将打磨后的混凝土表面擦拭干净。

6)再次检查混凝土表面,如有凹陷的部位,须用指定材料填充找平。

7)报请现场负责人检查。

3、配制、涂刷底层树脂

按产品生产厂商提供的工艺规定配制底层树脂,搅拌容器内及容器上不得有油污和杂质。

采用滚筒刷将底层树脂均匀涂抹于混凝土表面,在底层树脂表面指触干燥后,尽快进行下一工序的施工为宜。

4、基面修复、找平处理

按产品生产厂商提供的工艺规定配制找平材料。对梁、板表面凹陷部位用找平材料填补平整,不应有棱角,转角处应采用找平材料修理成为光滑的圆弧,半径不应小于20mm;在修复、找平材料表面指触干燥后,尽快进行下一工序的施工为宜。

5、碳纤维布的裁剪

1)在平整面上将碳纤维布铺平,根据设计尺寸用壁纸刀(要求刀片锋利)沿纤维方向将碳纤维布裁成所需尺寸。

2)碳纤维布为单向受力材料,顺着纤维的方向为受力方向,裁剪时要特别注意方向,切忌将纤维斜切断。裁剪时尽量不出现拉丝现象;如碳纤维布裁剪尺寸小于设计尺寸,须报请现场负责人,更换碳纤维布。

3)裁剪及使用碳纤维布时应远离电源,尤其是高压电源及输电线路。

4)报请现场负责人检查。

6、涂刷找平胶

1)找平胶的配制(具体方法参见相应产品说明,或听从现场负责人要求)。

2)混凝土表面凹陷部位应用找平胶填平,模板接头等出现高度差的部位应用找平胶填补,尽量减小高度差。转角处也应用找平胶修补成光滑的圆弧,半径不小于20mm。

3)报请现场负责人检查。

7、涂刷底胶

1)碳纤维布的配套用胶要远离火源,避免阳光直接照射。

2)底胶的配制。(具体方法参见相应产品说明,或听从现场负责人要求。)

3)用滚刷将配制好的底胶均匀涂刷于混凝土表面,待胶固化后(固化时间以现场气温而定,以指触干燥为准)再进行下一道工序。一般固化时间为2~3小时。8、粘贴碳纤维布

1)调配、搅拌粘贴材料用胶(使用方法与底胶相同),然后均匀涂抹于待粘贴部位,在搭接及混凝土拐角等部位要多涂一些。

2)粘贴碳纤维布。在确定所粘贴部位无误后,将碳纤维布一端粘贴在混凝土面上,一边粘一边用滚刷沿纤维布纵向向同一方向反复滚压,去除气泡和皱纹,并使粘贴用胶充分浸透碳纤维布。多层粘贴应重复上述步骤,须在一小时内完成,否则待上一层碳纤维做完12小时以后方可进行下一层的粘贴。

3)在最后一层碳纤维布的表面均匀涂抹面胶或粘贴用胶。

4)碳纤维布沿纤维方向的搭接长度不得小于100mm。

5)报请现场负责人检查。

9、检查与验收

在施工前,应确认碳纤维片材和配套树脂类粘结材料的产品合格证、产品质量出厂检验报告。

采用碳纤维片材和配套树脂类粘结材料对混凝土结构进行加固时,各工序完工后严格按照有关规范及标准规定进行隐蔽检验及验收。

碳纤维片材的实际粘贴面积不应少于设计面积,位置偏差不应大于10mm。

碳纤维片材与混凝土之间的粘结质量,可用小锤轻轻敲击或手压碳纤维片材表面的方法检查,总有效粘贴面积不应低于95%。当碳纤维布的空鼓面积小于10000㎜2时,可采用针管注胶的方法进行修补。当空鼓面积大于10000㎜2时,宜将空鼓部位的碳纤维片材切除,重新搭接贴上等量的碳纤维片材,搭接长度不应小于100mm。

必要时,可对碳纤维片材和配套树脂类粘结材料进行现场取样检验进行拉拔试验。

钢筋混凝土工程

本次钢筋混凝土工程主要为:新增梁、新增板、梁增大截面。

一、模板工程

1、本工程模板工程量几乎涉及到改造的每一层,部位比较分散,主要为新增梁、新增板、梁增大截面等,模板按总用量配备。

2、模板工艺流程:

1)、竖向结构模板支设:钢筋施工——弹模板定位线——留设洞口——合模——支设支撑体系——调整垂直度

2)、水平结构模板支设:支撑架搭设——梁底模板支设——梁钢筋绑扎——梁侧模板支设——楼板模板支设

验线、隐检、予检等工作在完成各分部分项工程后立即进行。

3、各部位模板必须保证尺寸准确(位置、平整度、垂直度、标高、等)、稳定可靠、强度和刚度满足使用要求,模板要能够承受钢筋荷载、混凝土荷载、混凝土浇筑过程中的冲击荷载、侧压力及操作人员和施工机械的荷载。

4、拆模要求

1)、墙拆模后应做好阳角的保护,防止碰撞掉角。

2)、顶板应加 7、14 天同条件试块,监控其强度增长情况,结构强度符合下表要求后方可拆除模板。

 

结构类型

 

结构跨度(m)

 

按设计的混凝土强度标准值的百分率计(%)

 

 

≤2

50

>2,≤8

75

>8

100

 

≤8

75

>8

100

3)、水平模板拆模前,先用钢筋触探构件上部,再进行大面积拆除。

4)、模板拆除后立即派人进行清理和维修工作。要求把模板表面及侧面粘连的灰浆等清理干净、将不必要的孔洞堵严、损坏的板材进行更换,清理完后表面擦一层脱模剂,然后分规格码放整齐备用。

5、质量保证措施

1)、所有模板均要求硬拼缝,不得加海绵条、塑料胶条等。

2)、模板使用前需满刷脱模剂。

3)、混凝土浇筑前模板内必须清理干净,不得留有任何杂物。

二、钢筋工程

本工程钢筋工程施工采用在工地下料、加工,现场焊接、绑扎的方法。具体施工要求如下:

1、钢筋提料及进场

1)、由钢筋翻样人员依据结构图纸进行钢筋翻样工作并写好钢筋提料单,报材料部门统一采购,所采购钢筋的质量要求应符合国家标准的规定。

2)、钢材供应商必须是取得材料供应资质的单位。

3)、到达现场的每一批钢筋原材必须由技术员、材料员、质量员、试验工及监理单位根据GB70-88和GB1499-88共同检查其质量和性能,核查合格证与标牌是否相符,确认无误后,由试验工按GB70-88和GB1499-88要求进行钢筋原材的取样和试样工作,与监理单位共同做好原材的复检。

4)、进场复试:钢筋进场后需对钢筋的外观进行检查,检查内容包括是否与标识统一、 是否与提料单统一、锈腐情况、损坏情况等,外观检查合格后钢筋方可进场,并取样作力学性能试验,复试合格后方可使用。取样必须满足30%的见证取样要求。

5)、现场堆放的钢筋要按型号和使用部位分类码放。现场钢筋还要用彩条布覆盖注意防锈,若有锈蚀应及时清除,锈蚀严重的要禁止使用。分规格堆放,标识应写明产地、规格、品种、数量、进场时间、复试报告单编号及是否合格。

2、钢筋加工

1)、钢筋断料长度需严格按加工图纸所示下料长度。断料时必须采用切断机断料,不得使用电气焊。

2)、不同直径钢筋弯曲时需按相应的弯曲半径加工。钢筋弯曲时要保证弯曲角度和平直段符合要求。其中箍筋端部弯钩角须保证135度,平直段长度为10d。

3)、所有钢筋的必须遵照 GB50204-2好标签和识别标志。

4)、Ⅰ级钢筋使用在板内做板筋使用弯曲直径等于 2.5倍的钢筋直径,平直段长度为10d。

5)、Ⅰ级钢筋使用在梁内做箍筋使用弯钩,弯曲直径大于受力主筋直径且大于2.5倍的钢筋直径,平直段长度按抗震要求为10倍的钢筋直径。

6)、加工后堆放

钢筋加工后按规格分部位码放整齐,并制作明显标牌,标明型号、直径、使用部位等。堆放场地应平整、坚实并应保证排水畅通,钢筋下部垫高,防水生锈。

3、钢筋绑扎焊接

1)、施工前应对原有结构插筋进行除锈处理。绑扎钢筋前首先布筋,要求钢筋位置和间距符合图纸要求。墙筋、梁筋应在混凝土垫层或模板上弹出墨线;墙体水平钢筋的间距应制作控制杆进行控制。

2)、钢筋就位时应注意搭接关系,墙体水平筋位于立筋外侧。

3)、新增结构钢筋与原结构钢筋焊接时,钢筋焊接接头要保证焊缝长度,具体要求见施工图纸。

4)、钢筋绑扎时通过砂浆垫块保证钢筋保护层的厚度,应采用与使用部位的混凝土相同的配比(减石)制作,垫块应统一制作,要保证其结构密实、尺寸相同(5cm 见方)、厚度一致(相同部位)。垫块间距不大于600mm,墙柱垫块下部落在水平分布筋上,保证其安装稳固。

4、梁钢筋绑扎梁绑扎时按原则“上铁在跨中,下铁在支座”进行正确的搭接,梁筋的箍筋开口方向在梁上,绑扎时开口位置要一左一右间隔绑扎,箍筋绑扎要使角部受力筋与箍筋角抱紧,保证135º弯钩平直段为10d且平行,梁筋要预排钢筋间距,梁底弹位置线,跟线绑筋,梁端第一个箍筋距支座结构边50mm起步。箍筋间距按图纸要求尺寸,正确绑扎,要先用粉笔划好位置线。

5、质量保证措施

1)、在施工中钢筋工长必须做好有针对性的技术交底,做到每个操作者均要熟悉自己工作岗位的工作职责和质量标准,要求班组要做好技术交底和自检工作。

2)、施工前要认真核对构件尺寸,钢筋的规格、型号数量、位置及节点构造,做好钢筋的预排和弹线工作,做到绑筋跟线,上、下排铁交叉节点构造排筋合理,绑丝不得外露,方向向里。

3)、认真做好钢筋的锚固长度、搭接长度及搭接错位的自检工作,避免施工中的返工, 保证一次绑扎合格。

4)、合理安放钢筋保护层垫块,保证受力钢筋的保护层尺寸有效。

5)、进场钢筋必须有出厂证书,呈交审批,且现场抽检合格后才能使用,进场钢筋必须分类、分型号、规格码放整齐。

6)、钢筋绑扎完成、垫块固定完成、施工组长检查合格后,向专职质检员填报自检手续,专职质检员发现不合格者,书面通知限期整改。违期或仍不合格的执行处罚,再次专检合格后,书面上报监理单位检验,经签字后方可合模。

7)、在固定钢筋位置时,钢筋表面应保持清洁,无凹坑、油漆、混凝土或薄浆溅污、油脂、泥土、锈垢和松轧层等。

8)、混凝土浇筑时派专人修理钢筋,在混凝土初凝前将偏位钢筋矫正回原位。

三、混凝土工程

1、混凝土强度等级:

本工程新增梁板结构混凝土强度等级为C35,采用商品混凝土。

2、混凝土工艺流程 混凝土搅拌—运输至使用部位—人工运输至浇筑部位浇筑—养护

3、混凝土的浇筑

1)、本工程施工部位较少,集中部位同时浇筑混凝土。

2)、混凝土浇筑前要做好充分的准备工作,包括检查模板、钢筋、预留孔洞等隐预检项目,并进行必要的模板清理、洒水湿润工作。在浇筑过程中,应控制混凝土的均匀性和密实性,经常观察模板、支架、钢筋的情况。

3)、墙混凝土分层浇筑振捣,每层浇筑厚度不应大于 0.5 米,施工时采用尺杆量测进行控制,浇筑倾倒混凝土入模不得集中下料冲击模板或冲砸钢筋骨架,灌注高度大于3米时,应采用溜管下料,出料管口至浇筑层自由高度不宜大于1.5米,严防混凝土离析。

4)、墙混凝土的浇筑高度应高出设计高度30mm,待模板拆除后,弹线由人工剔除上部超高部分,露出石子层。

5)、墙混凝土浇筑前,应先均匀虚铺3-5cm厚与混凝土内砂浆相同成份的水泥砂浆。

6)、混凝土浇筑后控制振捣,提高混凝土的密实度,要以快插慢拔为操作原则,振捣棒移动间距控制在0.4米左右,振捣时间应以浇筑部位截面大小,钢筋疏密情况而定,一般为15—20秒钟,具体应视混凝土表面呈水平不再显著下沉,不再出现气泡,表面不泛出灰浆为准,上层混凝土振捣时,振捣棒要插入下层混凝土5cm以上,以保证混凝土整体性。

4、混凝土的养护

1)、混凝土初凝后应立即进行养护工作,严防脱水和收缩裂缝的产生。

2)、新浇混凝土构件的四周先搭建一个暖棚,用电炉或电暖器进行升温,派专人进行测温,保证棚内温度在5℃以上,并随时浇水养护,保持其湿润。混凝土养护时间不应少于7天,掺有外加剂时养护时间不少于14天。

5、质量保证措施 

1)、混凝土结构整体质量要求混凝土密实,面层平整,阴阳角的棱角整齐平直,无漏浆、无烂根、无夹杂物、无裂缝、且气泡分散。

2)、混凝土施工要按规范留置试块,进行抗压试验。

植筋工程

1、主要施工工艺流程: 现场清理→定位放线→钻孔→清孔→结构胶调制→灌胶→植筋→固化养护→验收

2、植筋施工

1)、放线: 开始钻孔施工前,必须要将结构面清理干净,由测量人员、技术人员或工长放线标明钢筋锚固点的钻孔位置,钻孔位置查标明后由现场负责人验线。

2)、钻孔: 钻孔时严格按设计要求施工,钻孔时要尽量避开原结构钢筋。钻孔周围灰尘清理干净。

3)、清孔:毛刷套上加长棒,伸至孔底,来回反复抽动,把灰尘、碎渣带出,再用压缩空气,吹出孔内浮尘。吹完后再用脱脂棉沾酒精或丙酮擦洗孔内壁。钻孔清理完后报验相关单位验收,验收合格后方可注胶。

4)、钢筋清理: 锚固用钢筋必须做好除锈清理,锚固用钢筋的型号、规格要严格按图纸设计要求选用; 用钢丝刷将除锈清理植筋长度范围内的钢筋表面打磨出光泽,然后将所有处理完的钢筋码放整齐。

5)、锚固: 将注胶枪嘴插入孔内,缓慢将胶注入孔内,注胶量以钢筋插入后锚固胶将孔内填满,锚固胶从孔内溢出为准。根据植入深度200mm且≥100mm。在处理好的钢筋除锈端做明显标记,然后插向孔洞,一边插一边向同一方向缓慢旋转,直至到过孔洞底部为止,此时应有植筋胶从孔洞内溢出。

6)、成品保护: 对埋植好的钢筋应做好保护工作48h内不得扰动钢筋,以防在植筋胶固化时间内,钢筋被摇摆或碰撞影响植筋质量。

3、植筋的检查验收

1)、钢筋植筋完后,对照图纸进行自检、互检、交接检,对其位置、规格、尺寸等进行检查,预检合格后报监理验收,监理验收合格后,签字认可,进行下一道工序的施工。

2)、植筋工作完成后,相关部门对植筋质量进行检查验收,按照1‰的抽检率随机对植筋进行拉拔试验,并做好拉拔试验记录,填写《分项工程报验单》。

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


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